MRP运行五大步骤逻辑详解（含动态安全库存、安全时间、批量计算方法、BOM表扩展方法的详细说明）

MRP运行五大步骤逻辑详解（含动态安全库存、安全时间、批量计算方法、BOM表扩展方法的详细说明）

作者：袁云飞（AlbertYuan）- 微信号yuanalbert

以下内容均为原创，希望对初学者有一些辅助作用，本人主要从事MM/QM/WM的相关工作，不专业处请多多指点，十足干货，码字不易，且行且珍惜，你们的关注就是我努力的动力，转载请引用出处，感激不尽；

MRP运行的五大步骤为：

1；计算净需求

2；计算批量大小

3；确定采购（获取）类型

4；计算进度事件（时序计划或scheduling）

5；BOM展开

关于安全库存这里提一下，正常情况下安全库存是一个概念，这个概念小伙伴们应该很清楚；不过，另一个安全库存的概念是，可以设置系统使用共享安全库存，也就是说当安全库存消耗到设定的百分比的时候，MRP才会创建采购建议；比如设定为60%，则当库存数量地域安全库存设定的40%的时候，就会创建采购建议；

这个在MRP组里设置；

动态安全库存：一般不建议使用这个，相对复杂和麻烦，如果管理过程却是很贴合，才可以尝试使用；

在该模式下，会设置一个最大库存，一个最小库存，一个目标库存；当库存地域最小库存的时候，就会产生采购建议，并且数量补足到目标库存，当库存超过最大库存的时候就会报错；这里谈及的最大，最小库存，目标库存其实都是天数，系统自动计算每日平均用量来完成动态计算；

首先在后台设置参数文件；然后物料主数据MRP2视图里分配参数文件即可；




这个设置表示，按照月为单位，按照里面的工作日，计算出过去3个月里的平均日需求，计算起点就是库存低于了最小目标覆盖数量的时间，也是MRP运行的日期，向前计算的3个月；

第一个期间3，表示设定的目标安全库存需要补充到的数量是3天的平均日需求的和，这种方法执行的时间是1个月，一个月过后如果还遇到要计算动态安全库存的时候，目标库存就按照5天的平均日消耗进行计算；

例子如下：

Example

• Average daily requirements

o Requirements of the 1st period: 1000

o Requirements of the 2nd period: 2000

o Calendar period: Week

o Period length: Standard days (5 days)

o Number of periods: 2

Calculation of the average requirements:

(1000 + 2000)/(2*5) = 3000/10 = 300

• Range of coverage

o Range of coverage for period 1: 2

o Period 1: 2 weeks

o Range of coverage for period 2: 4

o Period 2: 3 weeks

Average requirements * range of coverage 1:

300 * 2 = 600

That means, for the first two weeks from the MRP date, a safety stock level of 600 parts is planned.

Average requirements * range of coverage 2:

300 * 4 = 1200

That means, for the first three weeks from the MRP date, a safety stock level of 1200 parts is planned.

这里我们再用一个简单的实际例子来说明：

上图为一个动态安全库存的配置文件，将这个Z01分配给物料主数据MRP2视图中；

这个配置文件指出计算动态安全库存的日均需求方式为，从MRP运行日期开始，未来2个月的平均日需求数量，我们设置的每个月期间的长度为标准天，并且我们给定每月标准天数是30天；

所以，如果MRP执行日期是5-4，则计算需求的范围是5月，6月，由于按照标准天数计算，则2个月就是60天；

然后从中获得需求数量，然后除以这段时间里的工作日的数量，就得到平均日需求了；

后面设置的Tgt目标安全库存是按照3个平均日需求计算的，所以我们得到下面结果；

比如5,6,7三天的需求总数是30，而MRP运行日期是5.4；

这样2个月标准天数是60，所以平均日需求就是30/60=0.5，目标安全库存为3*0.5=1.5；

所以这个值就被包含进入需求中去，而且此种动态安全库存是合并到最近一次计划需求中去下达的，不像固定安全库存为当时就下达；

由于计划交货日期为1天，PR就是10+1.5=11.5；

由于后续需求都计算出对应的PR，故没有额外的消耗导致该1.5的安全库存低于最小动态安全库存的配置（这里配置的是0），所以后面不会计算新动态安全库存出现；

动态安全库存配置里，可以指定三个期间的计算规则，表示你可以在你未来需求期间里，按照不同的期间段，计算出不同的动态安全库存，然后赋值给该期间第一个需求产生的PR上；

下面我们来看看系统如何计算平均日需求的；


这个配置和这个结果的来历就是（设定的按工厂日历工作日计算），需求覆盖是2个月，动态安全库存是1个平均日需求；

系统运行MRP日期是5-4，所以系统会认为从4号开始的5月和6月的需求都将被考虑，不管该需求是否落在非工作日上，得到需求是30；

然后系统计算5月6月工厂日历上的工作日数量，一共是49天，由上上图可以看出；30/49=0.612，就是日需求，然后计算动态安全库存；

所以说配置里设置的期间数量，其实指的是MRP运行时所在的期间以及自然的下一个期间，如果是月，就是当月和下一个月，这个是用来计算需求数量的；

如果是周，就是当前周和下一个周；

具体的天数，是按照当前MRP运行时间所在月的那天开始，直到周期结束月的末的一天工作日；

如果是周就是MRp运行那天到期末结束那天；当然排除中间的非工作日；

安全时间的说明：

例如物料需求时间是10号，这里设置了安全库存时间为2天，就会提前到8号（考虑工作日），配套安全事件设定的是安全时间标识，1和2，分别可以指定独立需求采纳安全时间，或是所有需求都考虑安全时间；

当然不一定在物料主数据里单独设置安全时间这两个字段，可以设置安全事件参数文件来统一分配；


安全时间应该只是在净需求计算的时候将实际需求日期按要求进行提前，让系统利用提前的日期进行需求计算的功能；

关于MRP的第二补就是确定批量大小了也就是LOT-Size确定；

LOT-SIZE分为静态LOT（包括直接按批EX，固定数量FX，补充到最大库存HB）；期间批量LOT（包括日TB，周WB，月MB），以及最优化批量LOT（也就是动态批量）；




LOT-SIZE的计算是一个很有意思且挺能折腾的东西，需要小伙伴们深刻理解并大量实操后总结设置技巧，其可以按需要设置出很多有意思的批量计算方法，以及包括按MTO方式计划的时候的批量计算方法；

批量，不是单纯意义上的对净需求数量的处理，其同事还会进行时间序列上的考虑，也就是所谓的调度（scheduling），这样净需求计算出来的短缺日期是能被进行相关移动的；

特别是对于期间批量的计算，其会将计算期间里的需求进行累计并确定最终该批量需求数量的短缺日期（或者叫做补货需求日期）；

由于净需求计算的时候，系统会从当期开始计算当时库存和获取是否能满足需求，时间线就是从现在到未来；

所以，结果是要么获取全部都能覆盖需求，没有短缺，要么是在未来某个点上的需求无法被剩余的获取所覆盖，或者只能部分覆盖，那么，那个需求日期上及其后面的需求都存在短缺，这样就会进入下一步根据每个需求时间点上的短缺数量计算批量的步骤；

正因如此，批量计算上才会有所谓的scheduling时序安排的设置；

批量配置中的scheduling设置不容易理解，说明一下：

空：短缺时的需求日期就是产生的PR（做MM运维的小伙伴多，这里就按外购获取来举例了，内部获取原理一样，除非你要考虑复杂的计划边际码的功能设置，也就是所谓的前置时间，float时间等等）的交货日期；

1，2，3，4一般使用在批量为期间批量的情况下，也就是比如月批量等这种按期间汇总了需求来决定批量如何处理的情况；

1：表示PR的交货日期设置到期间的开日这天；

比如你使用月作为期间单位，则系统将月的第一天工作日设置为PR的交货日期，这里的月应该是自然月，当然如果MRP运行在月中某天，当月的期间开始应该就是运行这天（非工作日）

2：系统PR的交货日期设置为该期间的最后一天工作日；

3：PR的下达日期设置为该需求短缺所在期间的开始，交货日期设置为期间的结束；

4：PR的下达日期被设置为，短缺所在期间的开始日期；

期间开始日期和期间结束日期都应是工作日哟；

下面我们来解释下关于批量配置的东西：

可以看到对于短缺批量来说，主要的设置就在上图这几个字段；

批量程序决定了批量使用何种计算方式，主要有静态，时间期间，和动态最优三种方式；

最优方式我们先不谈论；静态方式就是我们设置一个批量大小值，系统在出现需求差缺的日期上按照该批量进行产生获取建议，比如PR；

而批量大小指示器字段，表示根据批量程序设置如何设置批量的数量；

比如静态批量程序里，有直接按批产生数量EX，指示器就应该选择E，而固定批量计算就应该选择F，补货到最大库存就选择H；

这个对应到物料MRP1视图上就是；

直接批量EX不需要输入任何批量数量，系统自动按日汇总短缺的需求后将该短缺数量产生获取建议，例如PR；所以说如果是直接批量计算，其实和日批量计算，且期间是1的效果一样；

固定批量FX要求输入fixed lot size字段，系统将短缺需求日期上的数量按固定批量数量进行拆分（如果需求输入大于输入数量）；

当你设置后台last lot exact指示器后，最后一个被拆分的余数将成为获取建议的数量，否则最后一个数量还是和固定批量数量一样；

例如短缺数量100，固定数量10，就会产生10个获取建议，每个数量10；

如果是HB补货到最大库存，则系统要求输入maximum stock level字段，系统字段将短缺数量补充到这个值，然后产生获取建议，如果短缺数量大于了这个值，则根据后台配置决定如何操作；

（顺便说说，只要是静态批量程序，其都不和期间有关，所有计算都是从短缺需求日期开始按日汇总后的计算，所以HB计算公式，也是按照从需求发生短缺的那个日期计算，这时肯定只有短缺数量了，所以只存在满足短缺后是否补充到最大库存，还是补充到最大库存后满足需求的问题）

如果你设置为1，如上图，系统计算公式为：

If indicator 1 is set, the system calculates the lot size using the following formula:

Lot size = maximum stock level + total requirements - current warehouse stock - existing fixed receipt elements

也就是短缺需求那天，净需求计算完后的差缺数量加上最大库存数量作为获取建议数量；

如果该指示器为空，则系统按照如下方法计算：

If no indicator is set, the system calculates the lot size using the procedure previously used. The system calculates the lot size in two steps using two formulas. The system then creates the order proposal using the greater of the two lot sizes.

(Formula 1)
Lot size = maximum stock level - current warehouse stock - existing fixed receipt elements

(Formula 2)
Lot size = reorder point + total requirements - current warehouse stock - existing fixed receipt elements

上面这个为空指示器的时候的公式，其实表述的就是，只要产生的PR，覆盖了短缺日的需求之前是大于最大库存的即可；

可以从上图看出，9号的需求10个，有2个剩余的接收去覆盖，所以产生的PR的数量就是8个，这在覆盖需求前已经大于最大库存设置的5个，所以系统就是这个结果；

如果我们设置最大库存为11，指示器还是为空，则如上图由于前面剩余的可覆盖数量有2个，9号需求为10，系统计算出获取为8，同时由于其小于11，所以系统采用最大的数量来进行保证，所以产生的实际获取数量为9，加上前面剩余的获取就是11，等于最大库存数量，这就是在覆盖9号需求前达到最大库存的情况；

除了静态批量程序，我们还有时间周期批量程序；

而这里就有很多时间期间，比如按天的批量，按周，按月；

还有按会计记账期间，按PPC计划日历；

这些系统就会考虑或要求输入一个字段，就是

以及scheduling；

期间数量，表示系统将从需求短缺日期开始哪几个期间的需求进行合并汇总考虑，以及产生的获取建议，比如PR的交货日期和下达日期该如何设置；

例如，按日批量来说，我们设定3天的需求进行汇总计算，而产生的PR的交货日期是期间开始日期（按工作日）；

MRP结果如上图：

6号有一个固定接收PR，他能覆盖7号的需求10个，之后还有2接收，其能覆盖8号的需求，但只能是部分，所以从8号开始需求短缺出现；

有18个，9号需求也是短缺10个，11号依然10个短缺；此时从短缺开始的8号开始，系统将未来3天内的短缺需求进行汇总，也就是8,9,10，这三天里发现短缺需求供30个，所以系统30-2=28，得到获取建议为28的PR，然后由于scheduling设置为1，交货日期即为期间开始那天的工作日为8号；

由于是日批量，首先要符合需求满足情况，所以一般是期间开始作为PR的交货日期的；如果日批量期间数量为1，就和EX差不多了；

我们看看周批量的情况，这样月批量就能解释了；

按照设置我们知道，系统按从需求短缺日期开始，每周汇总这周内的需求，然后确定一个获取建议，同时PR的交货日期设置为这周中第一个短缺日期；


MRP结果如下，可以看到系统确定9号的需求出现短缺，则从这天开始，9号所在的周的短缺需求被汇总，供30，2个可以覆盖，则批量就是30-2=28，然后第一个短缺出现在所在这周的9号，所以PR交货日期就是9号；

同理13,14号的需求，在下一周了，所以这个需求被汇总，然后PR交货日期为第一个需求13号；

如果我们将scheduling配置为1，PR交货日期设置为期间开始的第一个工作日，这里是周计划，所以如上图，9号所在这周的获取建议28个，应该设置为5号，星期一，但由于这个已经是过去了，所以系统推迟其到下一个星期一12号；

这也就应证了一个需求，就是我们对于未来按照的需求计划，得到的采购计划都设置为对应周的周一；

如果设置scheduling为2，计划交货日期为期间末尾工作日，则MRP结果就是10号周六（六天工作制）产生对那周的获取建议，第二周就落到了17号；

如果scheduling设置3，PR交货日期设置到期间结尾，下达日期为期间开始；就如上图结果，5号星期一下达，10号星期六交货；

如果企业要求每周三送货到，那批量大小就可以使用PK，根据计划日历的期间来进行批量计算，这里就需要进行计划日历的设置了，并放置在物料主数据MRP2视图中；

这里讲一下关于批量PK的用处，PK表示批量的计算是时间周期性质的，且按照的PPC也就是生产计划日历的时间表进行批量计算的；

这里有一个需求，如果我们要求下达给供应商的PR的交货日期必须按照每周的星期三交货，则现有的批量程序是无法满足该需求的，所以我们只有按照PPC来执行，而我们就需要创建一个PPC来适应批量计划的PR的交货日期落在每周的星期三；

我们先设置PK批量里scheduling为1，表示PR的交货日期应该设置为每一个期间的开始工作日上；

由于需要每周三送货，我们创建一个PPC，计划日历设置为按周作为一个期间，然后设置每周的星期三，作为这个期间的开始日期；



这样我们设置了一个计算期间的范围，然后决定按照周作为期间，而每个期间按照星期三作为期间开始日期；这样计算出来的PPC期间如下：


这样自定义的一个期间就出来了，然后我们看MRP结果；

由于第一个PPC期间是7-13号，第二个是14-20号；

所以这两个期间的从短缺日期开始期间中的需求汇总计算后将交货日期落在每期间的开始，也就是星期三所以，7,14号分别是两个期间的交货日期PR；

PPC要分配给物料MRP2里哟；

MRP计算的第三四步就是进行获取类型的确定以及进度或者叫时序的计划；一般我们合并起来理解，这样更简单一些；

时序的scheduling的推算默认采用的是倒推方式，就是知道结果，然后想过去的时间进行推算；注意这里有个概念opening date，产前缓冲器，这个对于内部获取的计划订单概念来说是有意义的；

这里我们通过使用计划订单来理解scheduling的概念比使用外购物料的PR去理解更好些，所以我们进行一下切换；

当SAP倒推计算时间的时候，发现开始时间落到了过去，这时会自动按照MRP运行的日期作为开始日期，将向后计算转变为向前计算，也就是向未来进行推算，要达到这个效果，MRP参数配置里 在过去开始 这个指示器不能勾选；

否则系统只会进行向后计算，并将日期放在过去；

在MRP的scheduling时序计划的步骤中，是针对前面步骤产生的批量数量进行计算的，而且是按照每个短缺需求的日期上进行计算的；如果批量程序计算的时候设置了调整交货日期（内部生产为产出日期），则系统根据调整后的日期开始scheduling计算；

针对内部生产的计划订单来说，外购同内部生产一样，内部生产通过物料设置的内部生产时间来计算出订单开始和结束日期；外购由于产生的是PR，则通过设置的采购处理时间和计划交货时间来计算出订单开始日期；

MD01/02的scheduling字段设置为1也就是内部生产物料的生产时间直接读取物料上设置的内部生产时间的情况，结果过程如下图；

说明一下opening date 和 float before production以及float after production这三个时间是在后台计划边际码里配置的；工厂参数或MRP组参数



opening date字段一般只能使用在向后计划中，其表示从订单开始日期减去的工作日数量，这个日期一般是MRP控制者使用的额外的时间缓冲；

比如集中转换内部生产的计划订单为生产订单，那么虽然系统MRP依然是按照订单开始日期继续计划下面的组件，但我们可以通过opening date去提前查询到该计划订单，从而做好相关的准备，比如转换时间，这个也表示操作所需的时间；

CO41转换计划订单中就能通过这个来进行选择；

而计划边际码中的生产前浮动时间和产后浮动时间都是工作日，用在主要在计算生产本身工艺路线工序的时间上的，也就是说用来确定计划订单的生产开始日期和结束日期，但要进行这样的计算要进行产能计算，也就是下面所讲的方式运行MRP；

也就是Lead Time scheduling；

MD01/02的scheduling字段设置为2也就是内部生产物料的生产时间按照生产物料工艺路线和产能以及工序中具体时间（这个会精确到时分秒）进行计算的情况，结果过程如下图；（这种计划方式可以精确计算出订单开始的日期上的时分秒）

当MD01中调度scheduling字段设置为2时，会根据工艺路线中的组件分配的工序，计算工序的具体要料时间（时分秒），但注意ERP里的MRP都是按无限产能进行设计的；

如果调度scheduling设置为1时，只会根据相关日期来计算，只有当计划订单下达并确认后，才会根据计划订单中的工序时间来进行计算；



这里BOM设置的组件的提前期也是工作日的，负数表示向前提前，正数表示向后提前，其解决的是该BOM组件对应的相关需求的日期的偏移；

这样，该组件的计划就会以偏移后的日期来继续计算，这个其实也算是一种相关需求的缓冲期；

MRP第五步 BOM展开；

BOM的展开的含义是前面的步骤都是针对一个物料的计算过程，如果当发现该物料下存在BOM结构，此时MRP会展开该BOM的组件并作为计算下层组件物料的依据，而很多时候物料的BOM不止一个，不同版本，不同用途，都会造成本次计划的时候具体使用哪一个BOM的问题，所以BOM展开是必要的MRP步骤；

这里讨论的展开并不是MRP找到所需BOM组件后为了进行五步计算，而是确定这些组件是否将执行MRP计算，真正的计算是否轮到它，是按照我们计划文件里的CODE编号来决定的；

BOM展开顺序如下；（S/4版本里已经大大简化了这个步骤，生产版本是作为确定BOM的唯一条件，ECC版本由于过去复杂，估计被用户吐槽看不懂，不过我们这里就讨论ECC的逻辑，这样伙伴们看到S/4的逻辑就非常容易理解了）

1，首先看BOM的用途

2，看多重BOM的批量大小

3，看BOM状态

4，看BOM行项目是否与生产相关

5，看数量和日期




MRP运行中扩展BOM这块首先选择优先级别，也就是BOM的用途选择；

当然根据不同的业务应用，比如生产中的应用时如何选择哪个BOM，例如创建生产订单的时候如何选择；

首先配置一个BOM的选择ID；里面决定的是选择各种BOM用户编号的优先级，BOM用途是在创建BOM的时候分配的，其决定该BOM可以使用在何种业务中；


也就是该BOM用途编号所创建的BOM表能否用在生产，PM，成本这些里面，这里和BOM扩展虽然无直接关系，但就如同屏幕字段控制一样，不适合的业务被设置后，BOM扩展无法在里面执行；


然后将定义好的BOM选中ID分配给各个应用领域，并且指定其是否参与该应用中的各个环节，例如PP01，使用01这个ID，然后在生产中的比如MRP，计划订单等使用哪个该ID对应的BOM进行扩展；


然后再将应用分配给各个实际业务中，比如工厂MRP使用那个ID，生产中的哪个生产订单类型使用哪个ID；

这样前台创建BOM中虽然你只输入了BOM用途，其实系统通过后台配置就已经和BOM选择ID连接了，实际应用的时候系统根据业务不同选择不同的选择ID，就能对到不同的BOM用途编号上了；

如果多个BOM用途连接到一个选ID上，系统在扩展BOM时根据生产数量去对应到使用哪个BOM，当然如果你配置了特定物料使用在某个时间开始使用特定BOM用途的可选BOM编号，也能越过刚才的设置；

由于MRP运行的BOM对内部生产来说只产生计划订单，所以在其BOM扩展步骤中一般指的是对产生的计划订单使用哪个BOM进行扩展，所以选择BOM是第一步；


相当于，系统先根据应用，比如MRP应用里配置的使用哪个选择ID，然后按照选择ID指定的优选顺序选择BOM用途，如果第一个没有找到该用途的BOM，就选择下一个优先级的BOM用途；

当然会存在一个用途下有多个可选BOM的情况，这个后面讲；（当然如果你是手工创建生产订单，则BOM该如何选由生产应用里分配的BOM选择ID决定）

按批量大小选择BOM；

当存在多重BOM的时候，就会按照批量大小来选择使用哪个BOM，为什么按数量来选择BOM，这个是在物料主数据MRP4里的选择方法字段里维护的，空表示按订单数量来进行选择；

设立就是上面提到的，如果应用选择了BOM选择ID，以及里面的BOM用途，但该用途有多个可选BOM被创建，系统改如何选择呢，这里就涉及的批量数量的选择办法，当然有几个方法，其都在该物料的MRP4里维护好；

可惜的是，S/4 HANA里这个字段以及消失了，也就是说SAP已经不采用这么复杂的选择办法了；ECC版本里这块确实比较复杂；

如果默认按订购数量来选择同一个BOM用途里的多个可选BOM的话，从可选BOM 2编号开始，你就可以在BOM表头维护批量数量了，当MRP产生的需求数量（计算过了批量后的）落在该范围里时，就选择那个可选BOM进行后续扩展作业；（有些企业对于验证车生产和量产车生产就是使用这些灵活设置来选择不同的BOM的，后来过渡到使用超级BOM和变式配置来实现就没它什么事了；不过仍然有小企业的不是那么复杂的产成品这么使用）

如果选择1指示器，表示按扩展日期来进行可选BOM选择；就需要配置MRP工厂参数里按照何种日期来确定可选BOM；




按日期进行可选BOM的选，系统按照BOM的有效从日期进行划分的，这个值放在STKO中；


如果你设置为按扩展日期进行可选BOM的确定，但我们知道创建BOM的时候其有效从日期是可以修改的，这就造成了上图这种都从一个时间开始的可选BOM，所以当你创建生产订单的时候，系统会同时找到两个可选BOM，这样系统会提示你无法确定任何BOM；

这里如果你选择可选BOM是按照订购数量来的，则要注意一个情况就是，当你为可选2的BOM维护了批量数量范围，但默认的可选BOM 1批量都是0的情况下，系统依然会选择可选BOM编号1，即便生产订单数量已经落在可选2这个BOM范围也不会选择它；

只有同时维护了两个可选BOM 的批量范围后才会有效；只有当你都维护了两个可选BOM批量数量，但如果中间有间隔的数量既不属于1也不属于2可选BOM，则当生产订单数量落在此时，会提示没有BOM可以选择，如果MRP，则会提示52例外消息；

回头我们说说关于按扩展日期进行可选BOM选择情况下，当你设置工厂参数配置的时候选择了关于按照BOM扩展号进行选的话；

如图就需要创建BOM展开号；



这里的BOM扩展编号意思就是为物料单独维护一个其BOM扩展的编号，并设定一个关键日期，该日期指定当扩展该物料BOM的时候，发现该BOM用途里有多个可选BOM的时候，系统按照该扩展编号里指定的日期上的那个有效可选BOM进行扩展；

当然该功能能使用，需要物料主数据MRP4，BOM扩展选择按扩展日期进行，并后台工厂MRP参数扩展设置里设置了先按照BOM扩展编号选择可选BOM的时候；

记住要使得BOM扩展号生效，其应该分配给独立的计划需求，销售订单，或手工创建的计划订单里；

关于BOM扩展号的说明如下：由于相对复杂小伙伴可以酌情学习，比较实际使用上用的不多；

Define BOM Explosion Control

Workstep Plant

In this workstep, you define the following plant-specific parameters:

• the explosion date for BOM and routing selection

• whether the planning run is to create dependent requirements for bulk material in the appropriate plant

• whether the planning run is to check whether sales order BOMs exist in the corresponding plant

The explosion date determines which BOM (or which routing) is to be used for explosion in the planning run and, thus, for the calculation of the dependent requirements. This means, the system selects the BOM that is valid for the explosion date and creates dependent requirements for the components contained in this BOM.

The following possibilities are available for the explosion date:

• BOM explosion number/order start date

The system checks whether a BOM explosion number exists for the material or the planned order. If yes, the fixed key date recorded in the BOM explosion number is used as the explosion date. If no BOM explosion number has been determined, the order start date of the planned order is used as the explosion date.

• BOM explosion number/order finish date

The system checks whether a BOM explosion number exists for the material or the planned order. If yes, the fixed key date recorded in the BOM explosion number is used as the explosion date. If no BOM explosion number has been determined, the order finish date of the planned order is used as the explosion date.

• only the order start date is valid as explosion date

• only the order finish date is valid as explosion date

If you have set the indicator Exclude bulk material, no dependent requirements are created in the planning run for BOM items that are flagged as bulk materials. This reduces the system load.

If the indicator is not set, the system also creates dependent requirements for bulk materials that can only be displayed in the planned order for information purposes but are not included in the net requirements calculation.

That is, they are not planned in the planning run and they are not displayed in the stock/requirements list.

If the indicator Procedure with sales order BOM/WBS BOM has been set, in the planning run, the system checks whether sales order BOMs or WBS BOMs exist for the materials to be planned. If these BOMs exist, the system explodes these BOMs.

If the indicator BOM explosion number make-to-order/engineer-to- order prod. has been set, in the net calculation, the system checks whether a BOM explosion number exists for the corresponding requirements.

If make-to-order or engineer-to-order production is concerned, this BOM explosion number is copied to the receipt elements which are generated subsequently. The BOM explosion number is ignored in make-to-stock production.

Workstep MRP group

In this workstep, you define the following parameters, which are specific to the MRP group:

• the explosion date for the BOM and routing selections

If no indicator is set, the plant settings are copied.

• whether the planning run for bulk material should generate dependent requirements for the MRP group concerned

If no indicator is set, the plant settings are copied.

下面是关于BOM扩展编号的详细讲解，看看就可以了，扩充下大脑O(∩_∩)O；

BOM Explosion Number (Fixed Key Date)

Use

If you do not use the assignment of a BOM explosion number, the order start date of the planned order is always used as the explosion date for the BOM. The system explodes the BOM that is valid on this date.

For multi-level BOM structures, larger time intervals may exist between the explosion dates of the individual assemblies.

If BOMs (or alternative BOMs) have been changed in the meantime (for example, exchanging individual components due to new technical drawings, changed production techniques, due to parts to be discontinued etc.) a situation may exist whereby an assembly that is used repeatedly is produced with different BOM structures.

If you want to ensure that for a certain production unit, the BOM structure is always exploded with the same date, you can allocate a BOM explosion number to the planned order (or for make-to-order production it can be directly allocated to the sales order).

Prerequisites

• You have created a BOM explosion number.

• You have entered the BOM explosion number in the sales order, or entered it when creating the planned independent requirements or when manually creating/changing planned orders.

The system can automatically specify the BOM explosion number when entering planned independent requirements or customer independent requirements or when entering the sales order.

Features

By means of the BOM explosion number, you can define a common explosion date (fixed key date) for all BOM levels. BOM explosion is then carried out with this fixed key date for all levels.

BOM Explosion Without Fixed Key Date

BOM Explosion with Fixed Key Date


当你在计划的独立需求里维护了BOM扩展号后，在MD04里该需求也是会显示该号码的；

关于按扩展日期进行扩展，在多个可选BOM中进行选则的总结

当我们在物料MRP4里选择了1按日期进行扩展，也就是如果某个物料的某个BOM用途上，存在多个可选BOM的情况；

然后需要配置后台MRP工厂参数中关于BOM扩张使用何种日期进行扩展；

这里通过日期的界定，系统就能用这个点时间去确定使用哪个可选BOM；
我们先要理解下每个可选BOM的有效时间期间段；

OPPP可以维护某用途下的多个可选BOM的有效期间段；只有在这个前提下，系统MRP或其他情况下才会按这里设置的各个可选BOM的时间段来选择可选BOM；

上图表示，该物料在该工厂下，1可选BOM有效时间是7号开始，2可选BOM是8号开始，所以1可选bom有效期间只有7号那天；

而可选BOM列表里的有效期，都是一样的，其实际上是表示每个可选BOM的有效范围，但他们的截止日期都是9999，所以你不能用这个去认为他们能将各个可选BOM进行有效期分区间，所以必须使用OPPP去人工创建有效期；

然后当我们决定使用BOM扩展日期进行可选BOM的确定的时候，当有了OPPP对可选BOM的期间分段后，不管选上图的工厂参数配置如何，系统都将使用设置的时间点，去OPPP里的期间里去找确定的可选BOM；

也就是假设你选择订单开始日期去扩展，则系统能个会去从产生的计划订单开始日期，去找这个可选BOM；

当你选择利用BOM扩展号去找的时候，首先为这个编码维护一个扩展号；


然后将这个号分配给销售订单，或计划订单，或MD61被计划的独立需求；


这样，当计划运行的时候，系统如果找到这个扩展号，就会使用里面的固定日期，依照那个日期去选择正确的可选BOM；

BOM Explosion with Fixed Key Date


总结到此结束；

如果物料MRP4里选择可选BOM的指示器选择按照生产版本选择BOM，则；

选择2，按照生产版本进行选择，这里就会根据生产版本中的BOM设定来选择，如果没有生产版本，或生产版本没有设定如何选择BOM，就会去按数量去选择BOM；

选择3，仅仅通过按生产版本来选择，如果没有生产版本，或生产版本里没有指定如何选择BOM，就停止了；






以上就为本章全部内容，希望对小伙伴们有所帮助；

标签：需求,批量,MRP,安全,日期,BOM,计算
来源： https://blog.csdn.net/weixin_44853659/article/details/104751001