2018-09-10-整车开发流程&名词解释
作者：互联网
GDVP： Global Vehicle Development Process全球整车开发流程，来源：上海汽车集团股份有限公司乘用车公司。
里程碑：(milestone)标志性的交付完成节点，整车开发的某一阶段的结束，下一阶段的开始
交付物：（Deliverable）交付物，开发流程中的产出物，输出物。，比如模型报告，等等。
质量阀：（Program Quality and Rediness Review）在里程碑结点对各个节点的交付物额进行审批。
整车开发流程
架构阶段（A1-A4）:是整车开发的先导过程，
A4: 构架开发启动 ，主要识别初始的架构目标。
A3: 架构策略意图确定，A4-A3定义架构的性能和带宽。
A2: 架构方案批准，A3-A2确定架构方案。
A1：架构开发完成，A2-A1完成架构开发。，从A3开始与架构主导的整车项目开发并行开展。
战略阶段（G10-G8）：
是产品型谱向产品项目的转化阶段。在这一阶段，需要完成公司对原有产品型谱和未来战略的再平衡，深入的分析产品在产品型谱中的定位，产品应该达到的边界条件，比如销量，投资，成本，产品的特征，开发周期，盈利能力等等。
G10:战略准备。
G9:战略立项。
G8:项目启动
在这一阶段，需要进行市场调研，产品定位，竞争对手分析等等。
概念阶段（G8-G7）：
在产品战略明确，且可行性得到批准的基础上，完成对产品的项目方案的开发。方案有，动力总成，尺寸，关键零部件开发，等等。
VTS（vehicle technical specification）：整车技术规范。包括整车技术要求、核心价值、使用标准的条件以及相应责任条款。
SSTS（sub system technical specification）：子系统技术规范。是规定子系统的一系列要求（特征、性能、设计）以及认证方法的工程文件。
CTS（component technical specification）：零部件技术规范。关于零件性能、设计要求以及达到规范要求的认证方法的工程文件。
开发阶段（G7-G5）：产品从概念到实现的阶段，通过产品工程（PE）,制造工程（ME），前期质量保证（QA），采购（PD）完成产品的早期验证，完成产品图纸的设计。
产品及生产成熟阶段（G5-G1）：
完成产品设计的有效性验证，零部件整车开发达到成熟。
年度车型：（Annual）
小改型项目：（MCE1）
动力总成提升项目: (MCE2)
大改型项目：（MCE3）
全新造型项目：Major
新构架项目：New
业务规划和项目管理部门：（Business planning & Program Management Dept 简称BP）
主进度模板：（Master Time Template）主要进度显示，涵盖了从G8到G1。
GDVP 项目里程碑
BPD : 在系统分析中，BPD(business process diagram)表示业务流程图。
NGD: Notice Gate Decision
ADT:Architecture Development Team 架构开发团队
EXCOM: Executive Committee 执行委员会。
阀目的：在项目阀，也就是项目节点期待达到的目的。
阀关键输出：在项目阀，就是项目节点的期待产出，结果。
A4架构开发启动:
阀目的：在了解市场现状的情况下，将产品需求集成为开发需求，明确开发必要性以及开发可行性。
阀关键输出：架构构思，战略定位，初步确定车辆形式，质量，动力总成生命周期规划，架构战略合作伙伴。
A3架构决策意图确定：
阀目的：根据架构开发方向，对架构方案进行初步平衡，明确架构开发的策略与目的。
阀关键输出：车身形式，架构相关技术方案的初步平衡，财务边界条件，架构制造计划
TG0：模具开发 TG0(Tool Go 0)
A2架构方案批准：
阀目的：完成方案的初步开发与验证，考虑成本，质量，性能，发布加构件的TG0数据。
阀关键输出：TG0,架构财务状态，制造计划，质量目标及保证计划的确定。
PE:Product Engineering 产品工程。
A1架构开发完成：
阀目的：对原有方案进行验证确认，完成架构开发，先到车型的产品研发，发布TG1数据。
阀关键输出：TG1工程发布，机构文档转交给PE,确定供应商点。
G9：项目战略立项(PSA-Program Strategy Approval)
目的：
在已经批准的产品型谱的基础上，通过持续的型谱分析和早期架构开发的策略意图，将产品从型谱逐步转化为项目的前期准备工作。在这个阀点，需要对是否从战略的角度予以批准产品项目立项做出决策。G9批准，产品正式进入项目前期规划准备阶段，在G8完成规划分析，正式启动项目，G7制定产品项目的重要方案，进入项目执行阶段。G9开始，项目执行团队和产品规划团队开始同步工作，到达G8后实现交接，G7完成所有交接工作。
关键输出：
批准初始的项目生命周期及开发范围，初始的车身形式及品牌，初始的业务计划，初始的质量目标，财务目标要求，授权架构零部件的定点启动，批准生产地建议方案，项目组织架构。
G8：项目启动(PC-Program Commencement)
目的：
通过前期可行性研究分析确定项目边界条件，形成初步的产品项目任务书，确保项目边界条件满足的前提下，将项目从业务规划转到项目执行团队。
关键输出：
批准平台架构方案，批准造型方向，整车性能等主要技术规范确定，批准项目可行性分析，批准项目总体预算和各部门G8-G6的详细预算，架构造型相关长周期制造供应商定点授权，批准项目主进度，批准下一阀点进度计划。
财务部根据战略与业务规划部发布的项目决议通告（Notice of Decision-NOD）发布G8-G6项目预算，项目可行性分析包含收益、物料成本、投资和开发费用的目标。
NOD：Notice of Decision项目决议通告
G7：方案批准(CA-Concept Approval)
目的：
对方案进行评审决策，包括动力总成，整车性能，造型主题模型，制造地，关键产品配置，新技术的开发方案等。确定可以实现G8设定的竞争性目标。
输出：
整车架构，总布置和动力总成方案确认，批准单一造型主题，批准制造地点、制造方案，评审项目经济性，中长周期模具和零部件采购定点授权批准，模拟样车制造启动，产品项目任务书，整车性能等关键VTS（整车技术规范Vehicle Technical Specification）评估。
产品项目任务书在G8的基础上细化，形成完整的市场需求定义，VTS，和制造策略定义以及其他项目要求。
VTS：Vehicle Technical Specification整车技术规范
G6：项目批准(PA-Program Approval)
目的：
在产品项目架构开发基本完成，造型开发和同步工作结束的情况下，全面平衡产品项目的边界条件是否达到设定的目标，对是否终止或继续项目的开发做出决策。
输出：
内外饰造型冻结，产品配置冻结，A面首发，项目经济性冻结（包含零部件物料成本、投资和开发费用），批量制造模具和生产设备的投资批准，整车性能等关键VTS评估，批准工程样车EP试制启动。
批准G6开阀，财务部根据项目决议通告NOD发布G6-G1的项目预算。
A面：A级曲面，按照装配位置来划分，所有消费者可见的表面按A级曲面考虑。
EP：Engineering Prototype工程样车
G5：工程发布(EA-Engineering Release)
目的：
架构开发工作基本结束，工程数据发布完成，进入后期开发验证阶段。
输出：
工程数据TG2（最终的三维数模，表明了在整车位置上的完 整的零件设计意图）发布100%完成，批量零部件工具模具制造启动，评审项目经济性，批准EP车试验计划，批准生产启动计划。批准G5开阀，启动批量零部件和设备制造。
G4:产品和工艺验证（PPV-Product an Process Validation）
阀目的：正式启动生产线的车辆制造，实现车辆系统的早期验证，完成工程对产品的最终验证。
阀的关键输出：EP车质量性能（VTS）评估，EP车管理层试车，制造工艺（MCB）完成，批准（PPV）制造启动
VTS: VTS（vehicle technical specification）：整车技术规范。包括整车技术要求、核心价值、使用标准的条件以及相应责任条款。
SSTS（sub system technical specification）：子系统技术规范。是规定子系统的一系列要求（特征、性能、设计）以及认证方法的工程文件。
CTS（component technical specification）：零部件技术规范。关于零件性能、设计要求以及达到规范要求的认证方法的工程文件。
G3:预示生产（PP-Pre-Pilot）
阀目的：审核产品成熟度和PPV车辆的制造成熟度是否达到要求，PP非销售生产认证造车。
阀关键输出：PPV整车质量性能评估，PPV车管理试车，ESO完全可能签署的状态，批准试驾，批准预试生产，审批项目经济性。
PPV: PPV意思是产品和工艺验证阶段，为保证PPV装车零部件达到规定的质量要求，匹配范围内的零部件必须通过MB认可。
PP: 预试生产。
P：试生产
SOP：正式投产
G2试生产(P-Pilot):
阀目的：验证整车厂的的生产设备和工装，验证生产过程和工艺能力。决定是否可以销售生产认证造车。
阀关键输出：Pre-Pilot造车质量，性能评估；管理层试车，工程认证ESO 签署完成。
ESO:Engineering Sign Off 工程签署通过验证OTS件的尺寸材料性能，匹配等已满足设计和法律法规要求后所签署的书面认证材料。
OTS: OTS (off-Tooling-Sample) 完全工装样件。在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件。
PPAP：PPAP(Production part approval process)生产件批准程序；规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
G1:正式投产
阀目的：验证零部件厂商的爬坡能力以及整车厂在一定节拍下的制造能力
阀关键输出：新车质量性能评估，批准新车型发布，审批项目经济性，批准生产爬坡计划。
Pilot 车型：Pilot飞行员是本田专为北美市场所打造的一款中级SUV车型。
生产爬坡：生产线速及产量的提高又称为爬坡。整个爬坡阶段的生产计划就是量产爬坡计划。批量生产是按照一定的产量及时间段进行的。第一阶段从什么时间到什么时间，计划产量多少，生产的线速是多少
如：5件/秒）。随着设备、材料质量稳定、工人操作速度提高进入下一阶段，从什么时间到什么时间，计划产量多少，生产的线速提升至多少（如：8件/秒），直至到达预期的线速及产量。
整车项目开发的关键过程
产品项目任务书：（Product Program Content——PPC）对产品项目范围，以及内容的定义，是项目执行的纲领性文件，主要包含三个部分，产品及业务，制造需求，技术需求；内容涵盖，车身形式，及主要车型，销量及售价预测，细分市场分析，配置，项目进度，完整配置清单FFL,项目内容描述PCD，主要技术参数。
FFL：没有查到
ADV:整车验证，Analysis, Development and Validation。
财务预算管理：
A4-A3:A4或批准之后，获得开发的经费。
A3-A2:A3获批准之后，释放A3-A2期间各个部门的预算
G9获得批准之后，批准释放G9-G8前期研究预算。
G8获批准之后批准G8-G1的项目预算。
NOD：Notice of Decision项目决议通告。
成本开发管理：
物料成本目标设定（material Cost Targets）: 从 G9 开始项目组全面开展竞品车型对标工作：市场完成竞争对手市场对标（benchmark） 分析、技术中心完成对标车（benchmark)工程分析报告、采购完成对标车（benchmark）物料 成本分析、质保完成对标车（benchmark）质量目标分析。结合对标工作的成果，在公司战略 目标的约束下，由财务设定项目财务边界条件，这一工作持续到 G8 结束。
产品设计阶段的物料成本( Product Design Phase):
设计概念清单：产品概念设计开发的主要输出，在概念设
计开发的过程中，工程师将负责全面平衡技术方案、质量要求和成本目标约束，设计出有成本，竞争力的技术方案。在这个阶段，通过内部和外部的竞争车型分析，通过对制造和质量等要求 的确认和平衡，以及供应商的技术讨论会，获得最佳的设计概念。
采购定点阶段的成本控制 Sourcing Phase：
JSC: 采购、质量和工程等组成的联合采购委员会
采购定点：Sourcing ：合作供应商，零件开发供应商和制造供应商的确定。
G9 前完成架构类零部件合作供应商的确定。
G8 前完成架构类零部件开发供应商或制造供应商定点。
G7 前完成造型相关长周期零部件制造供应商定点。
G7 前完成架构类零部件及其他关键零部件制造供应商定点 。
G6 前完成中周期零部件的制造供应商定点
G5 前完成所有零部件的定点（除标准件等发布较晚的零部件）
造型设计与开发 Styling Development
造型设计 Styling：由设计部负责完成项目初始的草图，小比例模型，全尺寸模型等的工作。由造型评审委员会（DRC）负责审阅。
DRC:造型评定委员会
A 面开发 A-surface Development
A面：A面指的是A级曲面。也就是汽车设计里面常说的CAS（Class-A-Surface）。
在汽车设计领域这是一个极为重要的概念也是汽车设计师和A面师的必备技能。
CAS指的是具备很高质量的曲面，所谓曲面的质量在视觉上的直观表达就是非常光顺、没有褶皱和无理由的不连续。
从数学上说，CAS指的是各个分面之间具备G2级连续性以及曲率半径跳跃小于一定值的曲面。G2连续是必备的，但是曲率跳跃则是各个车厂的要求不一样。其中GM的要求比较低，是0.05mm，丰田次之，是0.03mm，BMW和VW的要求最高，达到0.02mm。
一般汽车的曲面极为复杂，你到我的空间里面看看应该能找到我做的一辆车的Alias线框图，就可以看到有些大曲面绝对不是一下子成型的，而是分成了好多个小面拼凑起来，所以曲面之间的衔接极为重要，这就是连续性的要求。然而连续性要求达到之后，还有一个半径跳跃，如果半径跳跃过大，从斑马纹检测和环境反射检测出来的结果就是S纹和褶皱，看起来很不爽。所以做A面要求简单、直接、光顺，一般横纵CV不超过6个，也就是U和V都是最高D5级曲线。
做A面对技术的要求极高，没有对计算机图形学的一定理解和长期NURBS建模的经验是搞不定的，它的核心就是分面，曲面怎么分割才最容易达到效果，因为汽车里面很多都不是标准NURBS曲面的四边结构而是三边、五边甚至六边，这就要求很高的分面技巧，也是Alias L3设计师的考核重点。
B面，不重要表面，比如内饰表面；
C面，不可见表面。
DRE: Design Release Engineer，中文翻译为设计发布工程师，又名PE（Product Engineer，产品工程师），是汽车行业最常见技术工种。
A 面开发可以分成 4 个阶段：Pre-DG0、DG0、DG1 和 DG2
工程设计与开发 Engineering Release：指以正式生产为目的的图纸、数模、技术规范的发布。
概念车零部件（Concept Vehicle）：主要指下车体架构类零部件Architecture Underbody Structure 。
结构车零部件（Struction Vehicle）：主要指下车体以外的架构类零部件Remaining Architecture Subsystems
集成车零部件（Intergration Vehicle）：主要指造型相关车身和内外饰零部件。Styled Surface Related Sheet Metal & Interior Trim。
模具开发 TG(Tool GO)：TG0，TG1，TG2
TG0：粗略的三维数模。表明零件在整车位置上的基本外形和尺寸。数模包含有主要的特征、 边缘和界面，以及中心线（线束和管状物），可用于零部件定点;
TG1：数模包含所有零件界面， 过渡面和紧固件孔和位置。可用于软模制造
;TG2：最终的三维数模。表明了在整车位置上的完 整的零件设计意图。数模可用于正式模具和零件制造。
同步工程管理 （Engineering Synchronization）通过制造工程、供应商和质保在造型、工程设计、样车制造过程中的同步介入，使得问题 在前期得以发现和解决，提高产品质量和加速投产的过程。
MIR：（Manufacturing Issue Report）制造问题报告，是制造在同步工作过程中对问题进 行跟踪解决的主要管理方式。
QIR（Quality Issue Report）：质量问题报告，质量同步工程通过QIR对造型和数据发布阶段的质量问题 进行管理和跟踪控制。
样车制造及试验 Prototype Vehicle
样车制造分为七个阶段:
骡子车（Mule car），初期的测试用车，就是简单的地盘，加上基本的操纵杆。
模拟样车（Simulator），根据工程设计发布的信息，利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车，它的目的 为支持整车/系统的开发和验证，包括通过此车完成结构（architecture parts）的设计和 CVER/SVER 发布。
CVER/SVER：没找到
工程样车（EP car）：根据工程设计发布的信息，采用能够代表制造意图（Production Intent）和满足设计要求的零部件（批量工装或简易工装，有代表意义的制造工艺）在技术中心试制车间装配的样车。它 的目的为：整车集成的开发、验证与整车相关的 SSTS(子系统技术规范)和 VTS（整车技术规范） 要求、零件调试、开发动力总成标定和公告法规的早期验证。
制造验证造车（MCB）：制造验证造车（Manufacturing confirmation Build）是在生产线正式造车（PPV）前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的 零部件可以采用 EP 车的零部件，运送到工厂。
生产验证车（PPV car）：用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。目的为： 100%动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和 VTS 认证，同时对制造工艺进行验 证和生产工人培训。
预试生产造车（PP car）: Pre-Pilot 造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。在批量生产工装模具的条件下要求制造确定尺寸和形状的单一零件，以及试验所有单一工艺装备和组合工装的功能。PP车辆要求所有的零件都完成 MB2 匹配。
试生产造车（P car）：Pilot 造车主要对批量生产工装设备和制造系统最终认可，保证正常生产条件下制造出的单 一零件和总成的尺寸和匹配的稳定性，并对爬坡质量进行考核。Pilot 车辆要求所有的零件获得 PPAP 认可，最终生产出的 P car 视为可销售车
零部件俱乐部 Part Club:
零部件俱乐部活动覆盖零部件开发的整个生命周期，通过跨部门的团队合作跟踪零部件的 诞生直至零部件最终成熟。包括 SOR 发布、数据发布，定点，送样、认可，生产断点、零部件版本的更新等。
零部件俱乐部在 GVDP大致可以分为三个阶段：
G7-G4阶段: 由技术中心牵头，采购、物流、产品工程，试制试验、质保、业务规划与项目管理、制造工程等相关部门选派人员参加，组成零部件俱乐部。主要负责跟踪 零部件的数据发布，SOR 发布，制造深度确认，采购定点及 Simulator，EP 造车的交样管理。
G4-G3阶段: 主要对 PPV 造车阶段的零部件的更改实施， 零部件供货，质量状态和认可状态进行管理，有效准备工厂 PPV 造车。
G3-G1 阶段: 主要对 Pre-Pilot 和 Pilot 阶段的零部件送样 管理进行控制。
产品匹配质量控制（Product Matching Quality Control）
零部件产品匹配质量基本分成 3 个阶段：
预匹配认可（MB1）:预匹配认可是针对 OTS 样品检验规定的。对非批量生产状态下生产的零件，以及在模具或 工装设备供应商生产出来的零件进行预匹配分析，对已经存在或者可能发生的缺陷进行分析改进。预匹配认可可以利用主模型和综合匹配样架，也可以利用检具和测量支架或者工装设备，辅助以相应的测量设备进行。
综合匹配认可（MB2）：综合匹配认可是针对 PPAP 样品检验规定的。对批量生产状态下生产的零件进行匹配分析，对零件的尺寸、缝隙、平整性、色差、外观、装配性能等进行测量分析，并作最终评价。
综合匹配认可（MB2）：综合匹配认可是针对 PPAP 样品检验规定的。对批量生产状态下生产的零件进行匹配分析，对零件的尺寸、缝隙、平整性、色差、外观、装配性能等进行测量分析，并作最终评价。综合匹配认可可以利用主模型和综合匹配样架，也可以利用检具和测量支架或者工装设备，辅助以 相应的测量设备进行。
试拼试装检验（MB3）：试拼试装检验是针对零部件在车身车间和总装车间的拼装、焊接和装配检验规定的。
PPAP 质量控制（PPAP Quality Control）：PPAP 用于确定供应商是否完全理解 SAIC 的所有工程设计记录和规范要求，并确定其生 产过程能按项目要求的 JPH 生产，以验证其过程有能力生产出符合要求的质量一致的批量产品。MB3 是 PPAP 的前提条件。
生产线各车间
车间通用词汇：，TG0/TG1/TG2研发要求节点，首车下线J1(Job-1)，能源供应PS(Power Supply)，水处理WT(Water)，安装完成IF(Installation Finish)，工厂准备完成FR(Factory Ready)，投产时间SOP(Start of Production)，试生产Try Out，验收Buy-off，报价请求RFQ，技术要求SOR，主线设备Mainline Equipment，原型验证(Verification Prototype)VP首车，样件需求日期MRD(Material Required Date)，
制造企业生产过程执行系统MES（Manufacturing Execution System）
车辆识别号码，车架号码VIN (Vehicle Identification Number)
物料清单BOM（Bill of Material，BOM）
订单-交付OTD（Order to Delivery）
按照订单生产MTO（Make to Order）
按库存生产MTS (Make to Stock)
安灯Andon 精益生产制造管理的一个核心工具,在制造过程中能够发现生产缺陷异常,始于丰田，是一个报警系统。
车体识别&路由控制AVI&RC Automatic Vehicle Identification System & Road Control
射频识别RFID(Radio Frequency Identification)：可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。
同步工程SE(Synchronization Engineering)：又称并行工程，对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发，产品与工艺、工装的开发，产品与质量目标同步规划，使开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求，考虑后续工艺和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求，即开发时就考虑到整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统方法。
CAE(Computer Aided Engineering)指工程设计中的计算机辅助工程，指用计算机辅助求解分析复杂工程和产品的结构力学性能，以及优化结构性能等，把工程（生产）的各个环节有机地组织起来，其关键就是将有关的信息集成，使其产生并存在于工程（产品）的整个生命周期。而CAE软件可作静态结构分析，动态分析；研究线性、非线性问题；分析结构（固体）、流体、电磁等。
ISO/TS16949:2009是对汽车生产和相关配件组织应用ISO9001:2008的特殊要求，其适用于汽车生产供应链的组织形式。目前，国内、外各大整车厂均已要求其供应商进行ISO/TS16949:2009认证，确保各供应商具有高质量的运行业绩，并提供持续稳定的长期合作，以实现互惠互利。
OTS (off-Tooling-Sample) 完全工装样件。在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件。
MOM 制造运营管理
ERP 企业资源规划
SAP 系统应用与产品
BOM 物料清单
EBOM 工程物料清单
PBOM 计划物料清单
MBOM 制造物料清单
SBOM 销售物料清单
ECR 工程变更请求
ECO 工程变更工单
DCS 分布式控制系统
DMS 数据管理系统
CRM 客户关系管理
PS 项目管理
HRMS 人力资源管理系统
IS 信息安全
QPS 质量流程体系
DMS 销售服务系统
PDM 产品数据管理
SRM 供应商关系管理
MES （Manufacturing Execution System）制造企业生产过程执行系统
VIN (Vehicle Identification Number)车辆识别号码，车架号码
OTD （Order to Delivery）订单-交付
MTO （Make to Order）按照订单生产
MTS (Make to Stock)按库存生产
PLM 生命周期管系统
Magma 一个代计算程序包
HPC High Performance Computing 高性能计算机群。
JPH:Jobs Per Hour 小时工作量，单位时间工作量，这个用来衡量企业的的生产能力。
Andon 精益生产制造管理的一个核心工具,在制造过程中能够发现生产缺陷异常,始于丰田，就是一个报警系统。
PMC (Production material control ) 生产物料控制。
WBS（Work Breakdown Structure） 工作分解结构
PLC （Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器。专为工业生产设计的一种数字运算操作的电子装置，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。是工业控制的核心部分
PDM （Product Data Management） 产品数据管理
SRM 供应商管理
ECR（Engineer Change Request） 工程变更要求
ECO (Engineer Change Order) 工程变更单
ECN (Engineer Change Order) 工程变动报信单
EC（Engineering Change） 工程变更的缩写，在工程项目实施过程中，按照合同约定的程序，监理人根据工程需要，下达指令对招标文件中的原设计或经监理人批准的施工方案进行的在材料、工艺、功能、功效、尺寸、技术指标、工程数量及施工方法等任一方面的改变，统称为工程变更.同时也指汽车行业零部件生产、整车组装中的设计变更、4M变更（人员、机器、方法、材料）
MCR (Master Change Record) 主更改记录 （Manufacturing Change Request）制造更改申请单
MCO (Manufacturing Change Order) 制造改变秩序
冲压Stamping
冲压车间Press Shop，冲压线Press Line，行车Crane，同步工程SE，模具DIE：第一次全工序零件FPG，母线调试HLTO
冲压车间的工艺流程：
原材料（板料和卷料）入库—>开卷线大件清洗涂油,小件开卷剪切冲压生产线安装模具调试首件合格投入批量生产合格件防锈入库
冷冲压：冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。
工序大致可以跟为两类：成型工序，分离工序
成型工序：
拉延、弯曲、翻边、整形等。
拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。
弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。
翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。
分离工序：
落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。
冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。
模具组成
工作零件：包括凸模和凹模等零件。
定位零件：主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。
压料、卸料、顶料零件：主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。
导向零件：包括导柱、导套、导板等零件。
支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
紧固零件：包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。
缓冲零件：包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。
安全零件及其它辅助零件：
主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。
存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
车身（焊装）Body
车身车间Body Shop，同步工程SE，工艺开发Process Development，线体设备Mainline Equipment。
自冲铆接SPR(Self-Piercing Rivet)：自冲铆接是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。
焊装工艺：汽车焊装主线是把侧围分总成线、底板分总成线、由小件焊接而成的车体钣金合件及顶盖，通过传输装置、夹具、合装台等设备定位后,焊接合装，完成白车身组焊的总成线,是车身焊装生产。
焊装总线主要分为以下几个部分：总成线、底板分总成线、由小件焊接而成的车体钣金合件及顶盖，通过传输装置、夹具、合装台等设备定位后,焊接合装，完成白车身组焊的总成线,是车身焊装生产线的核心部分。
车身工段工作线一般分为：
左右侧围分总成线、前后围分总成线及主线，侧围内板线生产侧围内板分总成提供给侧围线生产侧围分总成。主线接收来自底板工段的底板分总成，与侧围分总成、前后围分总成。
车身工段焊点数量较多，无法在一条生产线上完成，所以车身工段一般含有多条主线。
主线一完成车身骨架的焊接，
主线二对车身骨架进行补焊及后闭合板外板和承重梁定位焊和补焊，
主线三完成顶篷在车身上的焊接。
涂装Paint
涂装车间Painting Shop，主线设备Mainline Equipment，机器人Robot，材料开发Materials Development，PT/ED(Pretreatment)汽车涂装前预处理工序，(Electro-Deposition)汽车涂装中的电泳工序，工艺开发Process Development。
PBS（Painted Body Store) 汽车涂装工艺车间与总装工艺车间之间的缓冲区
涂装分为两条工艺线，电泳线，面漆线
电泳线：
前三步主要是为了工件的焊痕，锈迹和油渍。
高压水洗：利用高压水流将工件表面，内腔及夹缝内的灰尘，铁粉杂质。
预脱脂：脱脂液喷射到工件表面，附在工件表面油渍被浸润，乳化，溶解，分解。
脱脂：在脱脂浸渍，循环泵搅拌的复合作用下，对夹缝内的油渍进行进一步清洗。
水洗1：通过喷淋的处理方式对工件表面的脱脂剂进行清洗。
水洗2：采用浸渍加出槽喷淋的处理方式对工件进行清洗。
表面调整：经喷淋清洗，使槽液中的胶体微粒吸附在工件表面，形成均匀的吸附层，同事也消除工件表面的差异对磷化质量的影响。
磷化：在磷化液中浸渍磷化之后得到一层连续，均匀，致密的结晶体，使工件具有较好的耐腐蚀性及与涂膜的结合力为泳涂做准备。
水洗3：喷淋，去除附在工件表面的磷化液，磷化渣。
水洗4：进一步去除工件内的磷化液，磷化渣。
泳前纯水洗：通过在纯水槽中，完全浸渍加出槽喷淋的处理方式，去除表面的杂质离子，降低电导，为点泳做准备。
阴极电泳:将具有导电性的被涂物浸与一定浓度的电泳漆槽液中，作为阴极，在槽液的另一端设置与之相对应的阳极，在两极之间通直流电，回收件表面浮漆。
UF1:：清洗点泳漆液。
UF2:进一步清洗点泳漆液。
泳后水洗：通过喷淋水洗，进一步减少电泳漆，和杂质离子的残留。
电泳烘干：工件温度升高，工件表面物质发生一系列的物理化学变化，漆膜干固固化。
漆面线：
刮腻子：填平缺陷，修饰美观。
转挂：将下线的点泳件转挂至面漆线工位小车吊挂工装架。
打磨装饰：对点泳不良部位进行打磨装饰。提高涂层的装饰性，和漆膜的附着力。
涂焊缝密封胶：密封，美观，防锈。
防石击涂料：提高工件局部抗石击能力。
擦净吹灰：去除工件表面的杂质，灰尘颗粒。
调漆：将油漆调配至施工要求。
喷漆：面漆和罩关清漆的喷涂。
流平：溶剂挥发，漆膜展平固定。
烘干强冷：漆膜的干燥固化，表面温度降低。
面漆检验：检测漆膜外观质量性能。
面漆修饰：对面漆进行打磨抛光。
下件：成品件存放至周转工装。
总装GA(Gener al Assembly)
最终数据确认FDJ(Final Data Judgement)，同步工程SE/工艺开发PD，输送线Conveyor，长周期设备Long Period Equipment，下线检测EOL(End of Line)
动力总成(E-Propulsion)
电池模组产线Module Line，驱动单元产线Drive Unit Assembly Line，最终验收测试FAT(Final Acceptance Test)，
ADAS （Advanced Driver Assistance Systems ）高级驾驶辅助系统是利用安装在车上的各式各样传感器，在汽车行驶过程中随时来感应周围的环境，收集数据，进行静态、动态物体的辨识、侦测与追踪，并结合导航仪地图数据，进行系统的运算与分析，从而预先让驾驶者察觉到可能发生的危险，有效增加汽车驾驶的舒适性和安全性。 近年来ADAS市场增长迅速，原来这类系统局限于高端市场，而现在正在进入中端市场，与此同时，许多低技术应用在入门级乘用车领域更加常见，经过改进的新型传感器技术也在为系统布署创造新的机会与策略。
物流(Logistics)
AVI&RC Automatic Vehicle Identification System & Road Control 车体识别&路由控制。
线边库 生产线每个岗位旁临时存放一些零部件库存，便于生产线的持续生产。
SPS (Set Parts Supply) 零部件成套供应。
JIS (Just In Sequence) 顺序生产，
JIT (Just In time) 准时制生产方式又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）
AGV （Automated Guided Vehicle）自动导引运输车。
PLT (Pick to light ) 数字亮灯辅助拣选，也叫做电子标签辅助拣选，灯光拣选。
纸张拣选 纸张拣选，就是在处理客户订单时，使用打印或者手写的方式在纸面上进行信息核对，与订单呈一一对应的关系。
RF拣选 条码拣选建立在条码扫描技术以及无线通信技术的基础上，具有快速读取数据和采集信息的功能。
小车拣选 Picking Cart 一般是根据需要拣选的产品的特征来设计，每次完成一个或者多个订单的拣选。
语音辅助拣选(voice Picking) 是一种按照语音播报和识别并且调动操作人员的听觉达到自动拣选的功能。
OPC（OLE for Process Control）工业自动化标准，也就是机器之间的对话。多是指OPC-COM/DCOM技术，是以微软的COM/DCOM技术为基础，提供的一个公共的接口集，用来进行过程控制和制造自动化软件模块间交换和共享数据。
仓储管理系统WMS (Warehouse Management System)
为每个产品做计划PFEP(Plan For Every Part)：对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息，这是精益物流系统的一个关键工具。
顺序生产JIS(Just In Sequence)，准时生产JIT(Just In Time)：准时制生产方式又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）。
生产物料控制PMC (Production material control )
第三方物流3PL(3rd Party Logistics)：第三方物流即合同物流的意思，是指在物流渠道中由中间商提供的服务。服务包含中间商以合同的形式在一定期限内，提供企业所需的全部或部分物流服务。
爬坡计划(Ramp Up Planning)：生产线速及产量的提高又称为爬坡。整个爬坡阶段的生产计划就是量产爬坡计划。
追溯性：零件标识的内容需要能追查到年月日，生产班次。
质量(Quality)
质量规划(Quality Planning)，试车跑道(Test Track)
汽车初步造型面CAS(Concept A Surface)：在汽车造型A面发布之前，用于初步展示汽车内、外部造型的数字模型称为CAS面。
设计公差规范DTS(Design Tolerance Specification)：规定两个零件之间的间隙和面差的规范性文件，最后的质量要根据这份文件来评价。
尺寸和形位公差GD&T(Geometric Dimensioning and Tolerancing)：包含形状公差和位置公差两种。
NVH （Noise、Vibration、Harshness）噪声、振动与声振粗糙度，这是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受是最直接和最表面的。车辆的NVH问题是国际汽车业各大整车制造企业和零部件企业关注的问题之一。有统计资料显示，整车约有1/3的故障问题是和车辆的NVH问题有关系，而各大公司有近20%的研发费用消耗在解决车辆的NVH问题上。
2TP 在供应商形成批量供货能力的条件下，自主机厂采购部下达二日生产任务的指令开始，检验供应商从采购原材料，二次外购件，到组织生产，过程控制，质量检验，并在规定的时间内将外协件运往主机厂指定仓库，并在规定的时间内，在主机厂生产合格的全过程的能力。即验证供应商批量供货的质量能力。
CPK (Complex Process capability index)过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度。也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。
CMK Cmk是德国汽车行业常采用的参数，是“Machine Capability Index” 的缩写，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干扰，计算公式与Ppk相同，只是取样不同。
SPC (Statistical Process Control) 测量过程控制,运用统计方法监控过程，确认生产过程在管制状态下，以降低变异
PPK (Performance index of Process) 初始过程能力指数。
MSA (Measurement System Analysis) 测量系统分析
各部门月重点工作计划–名称汇总
7b级别以上的面试官的培训：7b是指薪资等级。
SAP-FICO:FICO是SAP中的财务模块，一块是FI(Finance)财务，另一块是CO（Controlling）模块，FI模块是财务会计，CO模块是管理会计，包括利润及成本中心、产品成本、项目会计、获利分析等，在企业中应用广泛。另外，FICO财务管理模块依据各国会计法规进行相应的定义，同时也适用于国际性的企业，符合40多个主要工业国对会计法规的有关要求。
SAP-MM :MM物料管理是SAP R/3系统的一个模块，SAP在标准软件系统市场中处于领先地位。由于使用先进的开发技术，SAP能够为业务的各个方面提供数据处理的解决方案。物料管理模块支持日常发生的业务处理功能和过程。几乎没有一个领域具有这样一个具有广泛应用范围和满足需求的标准软件包，这来自于特殊的工业需求、特殊的产品特点和公司策略。系统还具有与其他商业应用的接口。MM系统（物料管理）的目的是满足下列各种处理，即物料需求计划、物料采购、库存管理、发票确认和物料估价。国内SAP人才的稀缺，直接制约着SAP的发展.
PowerTrain 动力总成。
INT&EXT:INT=内景(internal) EXT=外景(external),就是汽车的内外室。
Chassis： 车辆底盘
EE是Electronic Engineering
NDA:Non-disclosure agreement 保密协议
SOR :SOR是英文Standard Operation Records的缩写，它的中文含意是记录、凭证类文件SOR包括物料管理记录，生产操作记录，质量检验与管理记录，设备运行与管理记录，卫生操作与管理记录，销售记录，验证报告与验证记录，人员培训与考核记录，文件发放。
PAX:PAX轮胎系统是由米其林公司1998年发明的，是一种包括四元素的固定组合：全新结构的轮胎、特制的轮辋、内置支撑环和胎压探测器。由于拥有新的胎唇锚泊系统以及长度较短并崩紧的胎壁，PAX轮胎系统比传统轮胎有较少的偏向现象，尤其在转弯时为驾驶者提供了更佳更快速的反馈信息。PAX轮胎系统以两个卡子把轮胎机械地固定在轮辋上，并在轮胎内部装有支撑环，令胎唇不论在任何情况下仍牢固地卡在轮辋上。使用PAX轮胎系统，无需备胎，它让车辆具有赛车的行驶性能，提高了驾车安全、舒适性及操控性之间的平衡。同时PAX轮胎系统还可以显著地改善了轮胎性能，节能省油，并可提高运动性及安全性，即使轮胎缺气或爆破后，在不损坏轮胎－轮辋装置与影响行车安全的前提下，仍能以时速80公里行驶200公里，全面保护驾驶者及乘客。PAX轮胎系统的设计者为每个轮胎安装一个胎压探测器，以便在泄气时发出讯号到仪表盘上，通知驾驶者。
POI(point of interst):POI是“Point of Interest”的缩写，中文可以翻译为“兴趣点”。在地理信息系统中，一个POI可以是一栋房子、一个商铺、一个邮筒、一个公交站等。
VPA M 2.0-LE80:VPA M2.0是架构平台，LE80是这个平台下的首发车型代号。
R&D：研究与开发
DVT：设计验证测试
CAE：计算机辅助工程
D-FMEA：设计失效模式与效果分析，它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
BMU：电池管理单元
PCB：印刷电路板
CAN模块：控制器区域网络，是一款对整车各电子控制装置之间实现通讯数据转发的智能电控设备，从而使整车实现车载电控装置区域性网络控制系统。
IOV：车联网
IAI版块：MPC/HPC/MMU/IAB，DVT
生产型采购部：NDA，保密协议，APQP
BMS :BMS电池系统俗称之为电池保姆或电池管家，主要就是为了智能化管理及维护各个电池单元，防止电池出现过充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。BMS电池管理系统单元包括BMS电池管理系统、控制模组、显示模组、无线通信模组、电气设备、用于为电气设备供电的电池组以及用于采集电池组的电池信息的采集模组，所述BMS电池管理系统通过通信接口分别与无线通信模组及显示模组连接，所述采集模组的输出端与BMS电池管理系统的输入端连接，所述BMS电池管理系统的输出端与控制模组的输入端连接，所述控制模组分别与电池组及电气设备连接，所述BMS电池管理系统通过无线通信模块与Server服务器端连接。
VCU:VCU(Vehicle control unit)车辆控制单元,BMS电池系统俗称之为电池保姆或电池管家，主要就是为了智能化管理及维护各个电池单元，防止电池出现过充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。BMS电池管理系统单元包括BMS电池管理系统、控制模组、显示模组、无线通信模组、电气设备、用于为电气设备供电的电池组以及用于采集电池组的电池信息的采集模组，所述BMS电池管理系统通过通信接口分别与无线通信模组及显示模组连接，所述采集模组的输出端与BMS电池管理系统的输入端连接，所述BMS电池管理系统的输出端与控制模组的输入端连接，所述控制模组分别与电池组及电气设备连接，所述BMS电池管理系统通过无线通信模块与Server服务器端连接。
FANUC ：工业车间机器人。
西门子 TeamCenter:
Teamcenter是业内首个将单个软件应用，转变为在SOA的基础上建立的，跨专业、跨项目阶段和计划的真正集成化的PLM解决方案，为大小制造企业提供了平台可扩展性、应用丰富性以及可配置性。Teamcenter是全世界最广泛使用的PLM系统。
西门子PLM公司推出了Teamcenter——这是业界最全面的集Web-native协同应用、行业解决方案以及基于标准的产品全生命周期优化工具于一体的系列软件包。
Abat: 美国ABAT集团是一家在美国纳斯达克市场上市的公司,主要从事锂电池研发和生产、电动自行车研发和生产、电动汽车的研发和试制。公司总部位于世界著名的金融中心–美国华尔街。目前ABAT总部直接全资控股的子公司，包括中国无锡安久自动车有限公司和中国哈尔滨中强能源科技有限公司。东莞强强新能源科技有限公司作为该集团新组建的全资子公司，投资总额为8333万美元，注册资本为3000万美元，选址清溪镇三中村，公司将主要生产和销售聚合物锂离子电池、电动车电池、动力电源以及电子产品等。同时还将在清溪设立研发中心，从事新能源的研究和开发。
Abat +:
abat是SAP SE应用程序开发的SAP PartnerEdged的成员之一。目的是与SAP密切合作，进一步完善MES的开发，abat +位于萨尔州的St. Ingbert，直接位于Walldorf的SAP SE总部：PLUS是SAP产品组合的补充，涵盖了汽车制造的整个生产过程。
英科迪Incadea：
英科迪 (incadea PLC) 是一家在伦敦证交所上市的上市公司，2000年成立于奥地利，现总部位于德国慕尼黑，是全球汽车行业最重要的国际化软件制造商和服务提供商之一。
英科迪 (incadea) 的核心产品是DMS incadea.engine，这是一款基于微软平台设计开发，面向全球汽车进口商及经销商的商务软件。DMS incadea.engine 是大众集团、宝马集团以及通用欧宝等多个跨国汽车品牌的全球范围推荐系统。
达索（Enovia）：ENOVIA – the collaborative innovation application，ENOVIA（协同技术）是达索公司的PLM品牌），同达索系统虚拟设计工具（CATIA）一起构建其PLM系统。
ENOVIA分为两个版本：ENOVIA V5R20和ENOVIA V6
ENOVIA V5R20
整合体验的工程流程和最好的协同性业务流程—选择ENOVIA V5R20解决方案，也与ENOVIA V6兼容。
1、ENOVIA VPLM
ENOVIA VPLM面向的是产品、资源和制造工艺流程都高度复杂的企业。这个解决方案主要针对中型和大型扩展型企业。
ENOVIA VPLM V5令企业受益
轻松定义设计变更的潜在影响，配置和变更的管理得到增强
简化与扩展型企业和供应链的协同，增强了复制和和解的自动化、柔性和安全各功能
优化并行工程流程，锁定/解锁装置更具柔性
使用诸如ENOVIA® VPM Navigator一类的VPLM解决方案最大化生产效率，管理功能的改善使应用软件的可用性更高，反应更加迅速
2、ENOVIA SmarTeam
ENOVIA SmarTeam [1] 提供协同性的Product Data Management（产品数据管理）解决方案，面向中小企业、大型企业的工程部门，及其供应链。
ENOVIA SmarTeam V5令企业受益
提高设计协同，解决方案的开放性得到增强，CAD整合得到增强，全新嵌入式阅读器
具备专门脚本和新的3DLive漫游功能促进向V6的过渡
优化维护和支持，实时监测生产环境
提高工程协同，物料单（BOM）编辑功能可用性更强
3、ENOVIA MatrixOne
ENOVIA MatrixOne 是最好的产品开发协同模块之一，可广泛的运用于各领域的企业特别是半导体企业设计、信息管理的协同。
MatrixOne 强调以具有弹性的软件架构，及富有延展性的运用层面，来建置B2B联机协同。
MatrixOne公司是为全球大中型企业(包括高技术领域、消费品和医用设备等领域)提供协同PLM软件和服务的领导者。全球超过850个公司、几十万用户都使用MatrixOne公司的解决方案，如阿尔卡特(Alcatel)、GAP、通用电气(General Electric)、IBM、英特尔(Intel)、诺基亚(Nokia)、飞利浦(Philips)、宝洁(Procter & Gamble)索尼爱立信(Sony Ericsson)、意法半导体(STMicroelectronics)和东芝(Toshiba)等大型企业。
ENOVIA V6
ENOVIA V6支持作为一个在线协同环境的PLM 2.0，它将产品全生命周期中的产品创建人员、合作人员和消费者联系在一起。ENOVIA V6今天令客户受益并让客户为明天做好准备，它提供全面的协同创新、在线创建和协同、一个用于IP管理的PLM平台、真实感体验、安装即用的PLM业务流程，总体拥有成本(TCO)低。 产品提供四个基于业务流程的领域，能够最大程度地满足特别的需求，它们分别是Governance、Global Sourcing、 IP Lifecycle Management和Unified Live Collaboration。
FIS: FIS系统是一个集成系统，它涉及到工厂所有的车辆生产过程。生产过程的所有区域（车身、油漆及总装车间）都引进FIS系统，目标是控制生产并将每辆汽车的技术特性通知给生产和物流区域的各个过程，从而保证生产全过程信息的一致性以及生产信息跟踪的及时性，保证生产过程有良好的监控性。
FIS的原理：
在全厂的各个数据采集点（DCP点），利用扫描仪自动扫描贴在正在通过本DCP点车辆上的条形码（识别标签），及时采集车辆标识，并将车辆标识全部实时送到FIS控制室，由FIS控制室的FIS服务器进行数据处理，并向底层的控制系统发出是否允许车辆通过这个控制点的指令，FIS服务器同时根据收集到的信息，查询这辆车的订单要求，及时向生产车间的其他工位以及配套厂提供信息，以实现车辆生产的全过程监控。
通常生产监控区域包括车身车间、油漆车间、总装车间以及一些储存区。在各车间的开始和结束点以及一些重要的工位设置DCP点，在每个DCP点采集通过该点的车辆识别号KN_NR，设置该点生产流水号，通过对各DCP点通过车辆的订单特性分析、对比及汇总就可以了解全厂各生产区域的生产情况。
跨时间段的车辆统计：
利用采集某一DCP点在某一时段流水号的增加量，可以知道这个DCP点在这一时段车辆的通过量。通过对DCP点过点车辆信息的记录，可以了解这个DCP点这一时段经过车辆的车辆特征：如多少辆车，何种车型，何种颜色等。
FIS提供按生产线、DCP点、车型、时间段、外色、内饰及车辆装备等组合条件统计某个时间段通过特定登录点的整车产量情况，提供车辆查询结果明细信息和单车装备详细信息。
CDK：
CDK Global 全称希迪凯环球信息技术服务（中国）有限公司，正在转变汽车、卡车以及各类车辆在全球的营销、销售和服务方式。
“C”代表 Cobalt，它是一家创新型公司，专注于数字营销，于 2010 年加入CDK Global，为我们的市场营销技术和经销商网站技术开拓了新的维度。“D”代表 Dealer Services (经销商服务)， 其 40 年的行业经验是CDK Global的基石。“K”代表 Kerridge，是一家软件及数据服务公司，于 2005 年加入CDK Global。
其明星产品有：AutoLine Drive 经销商管理系统；VHC Touch 移动车辆健康检查；SOL在线预约；D20精细化管理咨询。
FPDS : FPDS（Ford Product Development System）是福特产品开发系统的英文缩写。
LMS Amesim: AMESim最早由法国Imagine公司于1995年推出，2007年被比利时LMS公司收购。LMS Imagine.Lab AMESim一多学科领域的复杂系统建模与仿真平台，2012年西门子以6.8亿欧元收购了比利时软件公司LMS International。
LMS Imagine.Lab AMESim(Advanced Modeling Environment for performing Simulation of engineering systems)为多学科领域复杂系统建模仿真平台。用户可以在这个单一平台上建立复杂的多学科领域的系统模型，并在此基础上进行仿真计算和深入分析，也可以在这个平台上研究任何元件或系统的稳态和动态性能。例如在燃油喷射、制动系统、动力传动、液压系统、机电系统和冷却系统中的应用。面向工程应用的定位使得AMESim成为在汽车、液压和航天航空工业研发部门的理想选择。工程设计师完全可以应用集成的一整套AMESim应用库来设计一个系统，所有的这些来自不同物理领域的模型都是经过严格的测试和实验验证的。
CAPEX（Capital Expenditure）即资本性支出。如：固定资产的折旧，无形资产、递延资产的摊销等。计算公式为：CAPEX=战略性投资+滚动性投资。
OPEX指的是企业的管理支出（Operating Expense），即运营成本。指的是企业的管理支出、办公室支出、员工工资支出和广告支出等日常开支。计算公式为:OPEX=维护费用+营销费用+人工成本(+折旧)。
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