企业数字化转型通向智能制造工厂没有捷径可走

　　人工智能、大数据等信息技术的应用虽然促进了制造业转型与升级，但广大制造企业也正面临着剧烈的市场竞争。而智能制造系统牵涉面广，层次深，对如何把信息和通讯技术有效地融合于自动化设备和生产流程各环节中，面临着很多挑战。

　　首先智能工厂不会独立存在，一定是整合了上游供应商和下游客户，所以第一步还是供应链的整合，第二步是数字化工厂，第三步，是工厂的“智能”;智能工厂不完全是高度自动化，中小企业，也可以使工厂智能，主要还是以人的智慧为起点，通过设备、工艺的改造，低成本、高品质的生产和快速交付，也不等于直接减人，而是人怎么更好的发挥价值;建设智能工厂的整体指导思想应是实现两个转变，“机器变人，人变机器”，机器变人，指设备更加智能的运作，人变机器，实际指作业的均衡化、标准化。

　　我国广大制造企业正面临着剧烈的市场竞争：原材料的大幅涨价、产品的同质化、消费者的品质意识越来越强、客户又给工厂巨大的降价压力等。企业纷纷通过ERP、SCM、BPR、电子商务等信息化项目来提升管理水平、压低管理成本，但是工厂仍然面临着如下局面：

　　1. 市场不停地在变化，客户要求越来越高：质量要更好，价格要更低，交货期要更短，产品品种却越来越多;

　　2. 出现用户产品投诉的时候，能否根据产品号码追溯这批产品的所有生产过程信息?能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数?

　　3. 同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误?

　　4. 过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么?次品数量各是多少?

　　5. 目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少?要分别供应给哪些供应商?何时能够及时交货?

　　6. 生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转?影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障?调度失误?材料供应不及时?工人培训不够?还是工艺指标不合理?

　　7. 能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中?

　　8. 能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码?这是因为在计划层的ERP系统与生产现场的自动化控制系统之间缺少了一座关键的信息沟通“桥梁”，存在信息断层。

　　因此我们就需要通过导入MES系统，在计划层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。一方面，MES系统可以对来自MRPII、ERP软件的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层。

　　另一方面，MES系统可以采集设备、仪表的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。数据采集方式与大数据方面进行了高可用、高性能的设计，确保集团制造型企业的应用效果。

　　MES系统涵盖了工厂建模，生产、质量、物流、设备管理、报表、看板、预警、工厂互联系统等等，7大核心模块，40多项子功能，超过220项功能点。在支持MES标准的同时，扩展了车间物流、拉式管理、工厂互联等应用。

　　一个成功的MES系统项目的除了适合企业的解决方案，更重要的是好的实施上线。不同企业实际情况会有一些差异，总体来说分三步走，首先是制造现场流程的管控，基本可以实现可视、可控、可追溯。其次实现车间物流的管理，怎样高效配送，按生产节拍，消耗拉动配送，实现物流的优化，可能还会集成AGV小车等。最后是基于前两个阶段的基础，完成制造绩效的管理，仪表盘等。在这个基础上，部分客户还可以考虑排产的进一步改善，因为有数据做支撑，才能做到对变化了如指掌。

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