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从生产计划的角度认识精益生产

作者:互联网

计划将成为现场改善成果与市场竞争力的桥梁,精益改善也将围绕生产周期最短这一首要目标展开。

一 生产改善的核心目的是缩短周期

通过减少无附加价值的浪费,缩短时间,通过追求最短的循环时间,实现低成本和准交付的双赢解。安全和质量都是细节上的功夫,而交付则是考验系统资源的规划能力,即生产方式的构建和计划组织的能力。

二 供产销链条中的根本冲突

 冲突1:顾客需求的多变性(品种和数量)与生产需要稳定性的矛盾。生产稳定,才能为质量保证和安全生产奠定前提条件。而市场需求多变,这就要求生产具备与市场相一致的柔性能力,如果柔性能力不足,要么生产会疲于应付,失去安全和质量的稳定性;要么只能提前准备库存,占用更多的流动资金,且延长了生产周期。

冲突2:交付期越来越短与生产周期过长的矛盾。虽然从总体上看,大多数企业处于产能大于需求的状态,但随着顾客要求的交付期越来越短,企业因生产周期过长而总是处于交付能力不足的窘境。

冲突3计划上承诺的交期与生产过程中的各种异常延误的矛盾。很多企业的交付期承诺,或者是ERP系统根据刚性的数据计算出来的,计算结果过于理想化;或者是基于历史经验靠“拍脑袋”给出来的,无法达到顾客的要求,但又不知道应该的生产周期是多长。

 

有些企业倾向于设置必要的库存,以缩短订单交付的前置期(LT),同时缓解上述矛盾,但根本的解决方法还是通过改善来缩短生产周期。设置库存是可行的临时措施,且只能设置通用件的库存。     
或许,我们需要建立一个全局性的生产模型和计划模型,以达到生产周期更短,生产柔性更强,异常和波动更少。短期内无法通过管理改善的环节,或者工艺技术暂时无法克服的问题,再考虑用库存缓解。放弃对库存的心理依赖。

 

三 计划管理角度的改善

计划人员既要保证生产的稳定性,又要确保在最短的时间内完成订单,则必须掌握生产周期的计算公式

核心数据1:在企业尚未做到或不适宜用节拍来管理生产过程的情况下,要识别订单加工过程中的瓶颈工序,并确定瓶颈工序的CT时间(第一件完工到第二件完工的时间间隔)。    
核心数据2:加工过程中的中间在制品数量与生产周期的长度正相关。要对物流进行管控。     
核心数据3:加工过程的历史异常情况。这些异常在现行生产中有可能发生的,要依据直觉经验进行时间宽放。     
核心数据4:切换品种的生产准备时间。这是企业内部计划管理的时间起点。     
核心数据5:供应商的生产周期。计算方法与内部生产的公式相同,只是更考验与供应商的协同配合能力。     

 

上述的五类数据,合并为一个公式:

  

订单的生产前置时间=生产准备时间+中间在制数量×CT+(订单数-1)×CT+异常宽放

     
合并同类项:  订单生产前置时间=生产准备时间+(中间在制数量+订单数量-1)(1+α)×CT     
α为异常宽放系数:丰田汽车在类似系数上取值范围是0.2~0.5。其他企业要基于自身的基础管理水平取值,建议范围是0.5~2.0。     

 

四 从现场角度改善生产系统

通过推行TQM、TPM、STOP6、5S、目视化、作业要领书等工作,提高过程的稳定性,改善系统波动,并减少异常的发生和影响,缩短异常的宽放时间;增加生产准备的力量,推行SMED(快速换产)技术,缩短生产准备的时间;通过连续流布局的调整,或高频次的物流,降低中间在制品,缩短订单首件的生产周期;通过工位改善,或使用新的工艺技术,缩短瓶颈CT,或合并加工工序,以缩短加工工时;用信息系统加快信息的传输速度。

 

五 准时化生产是两个维度

生产计划方面表现为:

在现场改善方面表现为:

标签:角度,周期,改善,精益,缩短,生产,时间,CT
来源: https://www.cnblogs.com/fxzemmm/p/14848183.html