Hole_making基于特征加工
作者：互联网
优势
1，基于特征或IPW自动识别加工区域和加工深度
2，自动根据孔轴识别刀轴方向（多轴）
3，自动检查特征间碰撞干涉（需指定部件，基于后处理和参数设置否则不安全）
4，带自动提醒功能
粗镗使用 G86 X Y Z R F
X Y :孔在XY平面上的位置坐标
Z :孔深度。
R :循环起点。
F :切削进给率。
知识点
1，钻孔中R点高度设置【切削参数】【策略】【延申路径】【顶偏置】
2，使用G82切削，【刀轨设置】【循环】【右侧图标】【驻留在孔底深度】【驻留模式】【秒】
3，使用G73切削，模式【深孔-断屑钻】，设置Q值【刀轨设置】【循环】【右侧图标】【步进】【深度增量】【精确】，这里不要用【恒定】，输出的程序不准
4，钻孔距离加工底面的偏置，【切削参数】【底偏置】
5，调整G98，G99模式，软件最后的一个孔
G98【非切削模式】【转移/快速】【特征之间】【转移类型】【安全距离-刀轴】
G99【非切削模式】【转移/快速】【特征之间】【转移类型】（【直接】{比较安全}、【Z向最低安全距离】{不安全}）
6，软件最后一个孔会自动使用G98，我们如果不想要怎么关闭G98，【非切削参数】【转移/快速】【初始和最终】【离开类型】【无】
7，退刀移动到安全平面，会输出斜线，【机床控制】【退刀输出模式】【仅安全距离】NX11没有这个选项。
8，加工多个孔，如果你想修改先加工某个孔，【指定特征几何体】【列表】选择你要设置为第一个的孔，然后点击右侧图标【移动至顶部】。
9，优化孔加工顺序【指定特征几何体】【序列】【优化】【最短刀轨】，然后【重新排序刀轨】
10，使用G01输出，不使用循环，工序【顺序钻】，【刀轨设置】【运动输出】【单步移动】
11，钻一个孔，中间有个槽，钻完上面的孔，钻下面的孔要过槽时，我们希望软件是用G00走，使用工序使用【顺序钻】，然后【刀轨设置】【单步移动】。
12，钻孔刚开始钻，和最后快钻通了可能会伤钻头，要分别设置进给率
首先工序使用【顺序钻】/【深孔钻】，【运动输出】改为【单步移动】，【循环】改为【中断】，点击【循环】【右侧图标】【切削条件】【第一刀切削】【距离】【1mm】/刀肩位置下去1mm/、【最后一刀切削】【距离】【1mm】/刀尖位置距离底面1mm/，然后在【进给率】【更多】{【第一刀切削】、【最后一刀切削】单独设置进给率}
13，钻深孔会缠屑，每钻一个孔反转一下，工序【钻深孔】，【刀轨设置】【运动输出】选择【单步移动】，【循环】选择【深钻】，修改参数【循环】【右侧图标】【退刀条件】【位置】改为【在顶部】，【退刀条件】【主轴】改为【活动】，【主轴模式】【RPM】，【反向】。
14，钻孔输出程序，R点设置不是我们，原因时软件在倒角出计算的R点，【指定特征几何体】【公共参数】【切削参数】【控制点】【加工特征】
15，攻牙创建的丝攻刀具的刀尖长度最好为零，不然攻牙可能会断刀，注意下刀深度。
16，攻牙指定下刀深度，【指定几何特征】【公共参数】【切削参数】【使用预定义螺纹长度】/抬高1mm保护丝攻/
17，镗孔传送门
18,孔铣这个的策略的【顶偏置】、底偏置软件放在了【切削参数】【策略】【延伸路径】里面了。
19，孔铣加工盲孔记得添加清理刀路，否则最后一刀会有斜度，【切削参数】【策略】【清理刀路】【添加清理刀路】。
20，孔铣加工螺纹记得去掉清理刀路。
21，孔铣使用螺旋进刀，到Z值深度后使用侧刃加工，【刀轨设置】【切削模式】选择【螺旋/平面螺旋】，【非切削移动】【进刀】【进刀类型】选择【螺旋】，【非切削移动】【进刀】【从中心开始】【勾上】。【切削参数】【策略】【切削】【最小螺旋直径】【90%-100%刀具直径】。【刀轨设置】【直径】【径向】【恒定】-》【最大距离】【5-10%刀具直径】。
22，高速动态加工，Z值深度<3X刀具直径。
23，孔铣加工刃长不够一次铣削完，需要轴向分层，【刀轨设置】【轴向】【刀路数】分几次铣削。
24，孔铣加工两个不同深度的孔，轴向分了两层，有个孔不深也分了两层，怎么解决？【刀轨设置】【轴向】【精确】【浅孔的深度+顶部偏置+1】.
25，螺纹深度=螺距X1.081，螺纹小径=螺纹大径-螺纹深度。？
26，凸台铣削螺纹，进退刀可能会碰到其他已经加工好的表面，怎么修改进退刀位置，【指定特征几何体】修改孔的坐标系方向，记得Z轴朝上。
27，凸台铣削螺纹，不能一次加工完，要做XY分层，【刀轨设置】【径向步距】【多重变量】。
28，凸台铣削螺纹，最后一刀我们希望走两次，【刀轨设置】【螺旋刀路】【1】
29，铣螺纹公差要小一些，比如0.003
30，开启补刀，加工不到位可以调下刀补再加工一次，【非切削移动】【更多】【刀具补偿】【刀具补偿位置】【最终刀路】
31，螺纹铣刀加工螺纹传送门
标签：基于,加工,刀轨,螺纹,设置,深度,making,Hole,切削 来源： https://blog.csdn.net/plmplm_/article/details/117824573